Intelligenza su vibrazioni e suono
Individua presto usura meccanica, squilibri e danni ai cuscinetti, spesso settimane prima che fermino la linea.
AMR è un sensore a puck che ascolta le tue macchine e dice al responsabile di stabilimento cosa riparare, prima che fermi la linea.
Trascina per girare il puck
Ogni responsabile di stabilimento conosce la telefonata: una macchina è ferma, il turno aspetta e nessuno l'aveva previsto. Ma la macchina ve lo diceva da settimane, in vibrazioni, calore e rumore. Nessuno ascoltava.

Quattro cose che trasformano un fermo a sorpresa in una riparazione pianificata.
Individua presto usura meccanica, squilibri e danni ai cuscinetti, spesso settimane prima che fermino la linea.
Rileva il surriscaldamento da attrito senza cablaggi complessi né controlli manuali.
Un magnete ad alta resistenza tiene il puck sulla macchina. Niente cavi, niente viti, nessun fermo per l'installazione.
Il puck analizza sul dispositivo i segnali grezzi di vibrazione, suono e calore. La piattaforma AMR trasforma i risultati in avvisi in linguaggio semplice per il tuo team di manutenzione.
Ciò che vede il tuo team dopo l'accesso. Tutti i valori sono dati di esempio.
Ogni macchina, ordinata per rischio, così sai quale guardare per prima.
Chiedi con parole semplici. Ricevi la causa probabile, la misura che la supporta e il passo successivo.
Ore perse, denaro a rischio e denaro risparmiato, per macchina, ogni settimana.
Ogni allarme arriva con i passi di riparazione che il tecnico può stampare o inviare.
Dati di esempio
Un magnete tiene il puck sulla macchina. Niente cavi, nessun fermo di linea.
Per qualche giorno registra come è il normale di questa macchina, non di un manuale.
Quando vibrazioni, calore o suono si allontanano dal normale, ricevi un avviso in linguaggio semplice.
Passi di riparazione e ordine di lavoro arrivano con l'avviso. Il fermo è pianificato, non una sorpresa.
Risparmio stimato all'anno
0€
Macchine × ore di fermo × costo orario × 20%. Supponiamo che tu eviti un fermo su cinque, molto meno di quanto indica la ricerca pubblicata. Una stima, non una promessa.



Sono dati di settore pubblicati, non risultati di AMR. Le medie non sono promesse.
Fino al 70–75%
di guasti in meno nei migliori programmi di manutenzione predittiva, rispetto alla manutenzione a guasto.
È un caso ottimale tratto da una guida governativa statunitense datata. I risultati tipici sono inferiori: McKinsey indica il 30–50% di fermi macchina in meno.
Suono e vibrazioni mostrano presto usura e squilibri.
Il calore di superficie conferma attrito e surriscaldamento.
La piattaforma spiega la causa probabile e produce un ordine di lavoro, così un guasto improvviso diventa una riparazione pianificata.
11%
I fermi non pianificati costano alle 500 maggiori aziende 1,4 trilioni di dollari l'anno, circa l'11% del fatturato.
Siemens 2024The True Cost of Downtime
$125,000
Un'ora di fermo non pianificato costa in media 125.000 dollari.
ABB 2023Indagine sui fermi non pianificati
5–15%
I fermi degli impianti calano del 5–15% e la produttività del lavoro cresce del 5–20%.
Deloitte 2022Predictive maintenance perspective
30–50%
La manutenzione predittiva riduce di norma i fermi macchina del 30–50% e allunga la vita delle macchine del 20–40%.
McKinsey 2017Analytics in manufacturing
Leggi il saggio: non possiamo prevedere tutto, possiamo provarci
Mettiamo un puck sulla macchina che ti preoccupa di più. Dopo 60 giorni ricevi un report, in euro, di ciò che ha trovato e di quanto vale un fermo evitato, così il risparmio è misurato sul tuo stabilimento.